人們對機械加工的要求越來越高，因此磨削加工也在不斷的發展。精密磨削是一種加工精度為1～0.1μm的磨削方法，也稱為低粗糙度磨削。這種磨削可分為普通砂輪和超硬砂輪兩大類。

普通磨料砂輪通常是指在普通工作環境下用普通磨料砂輪進行精密磨削，主要用于加工主軸、導軌、軸承、絲杠、齒輪液壓元件等精密零件。

精密磨削是在精密磨床上，選擇細粒砂輪，并通過砂輪的精細修整，使磨料顆粒具有微邊和等高。磨削后，要獲得高精度和低表面粗糙度的表面，必須保證地面留下的磨削痕跡的殘留高度必須極小，磨削痕跡應極細。因此，將精密磨削機理歸納為以下幾種方法：

1、 微切削作用

采用細粒砂輪，用最小修整引線(砂輪軸向)修整細粒砂輪，即鐘形進給量和修整深度。 結果表明，一個磨粒形成多個磨粒，使磨粒變細，產生微切削作用，表面粗糙度降低。

2。滑動擠壓、摩擦和拋光

為了得到一個強有力的切割輪，你必須從修整輪子到鋒利的邊緣開始。 在磨削過程中，砂輪會隨著磨削時間的增加而逐漸鈍化，從而改變其輪廓特性。 此時，切削的作用開始逐漸減弱，滑動擠壓、摩擦、拋光的作用將逐漸增強。 此外，磨削區域的高溫會使金屬軟化，鈍化邊緣被磨擦和擠壓，使工件表面變平，從而減少表面粗糙度。

3.微邊的同樣高的切削作用

微細修剪形成葉輪，分布在砂輪的表面上，它具有良好的高電阻，從而使磨削面高度最小殘留的方法，且均勻地不太深的劃痕，表面粗糙度降低。

影響精密磨削的因素很多，如砂輪的磨料選擇、粒度、結合劑、結構、硬度等，砂輪的修整方法，砂輪主軸的幾何精度、剛度和熱變形精度等，精密磨床導軌精度、加工材料的選擇及磨削量等。